梅钢通过“双碳最佳实践能效标杆示范工序设备”验收并公示

　　2024年12月31日，梅钢通过中国钢铁工业协会“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收并公示，标志着梅钢在实现碳中和的征程中取得了阶段性胜利。

　　“极致能效”工程是中国钢铁工业协会落实国家部委有关节能降碳要求，切实提高钢铁行业能效水平的重要举措，于2022年12月正式启动。梅钢不断探索低碳冶金技术的转化利用，积极践行中国宝武和宝钢股份相关要求，以中钢协“三清单、两标准、一数据系统”为主线，有序推动双碳最佳实践能效标杆示范创建工作。

　　梅钢自2021年开始制定并实施焦炉、高炉、转炉工序能耗达到标杆水平的行动计划。以2025年实现各工序能耗达到标杆值为目标，梅钢对双碳工作进行了总体布置，明确了极致能效工作目标及各项重点任务，并邀请高校、学会、行业的专家探讨能效提升技术，共谋梅钢能效标杆示范基地建设工作。

　　梅钢成立能效标杆示范创建工作领导小组，以“极致能效、节能降本”为指导，深度挖掘管理、技术和工艺改进的节能潜力，推进回收、使用、转化的精益管理，提升能源加工转换效率，并以中钢协T50及集团138项技术清单为引导，积极开展节能技术应用，推进生产装备的大型化、高效化和节能化，建设光伏发电项目，为通过“双碳最佳实践能效标杆示范企业”验收奠定基础。

　　近年来，梅钢持续深化能源管理，实现了能效提升和成本改善。设立能源管理项目组，并实施双周推进机制，从节能项目管理、技术、生产制造、设备设施等多方面入手，开展工序日介质消耗管控、降低峰电比例、炉窑kaiyun登录入口 开云平台网站日管控等，梳理能源介质薄弱点并开展项目化改善，有效降低了能源成本。专项推进炉窑效率提升、煤气价值利用、水效提升、蒸汽高效利用、环保设施运行等五个专题，提高了能源价值利用率。

　　通过极致能效诊断和分析，明确了能耗情况和管理、技术、操作改进方向，为能源精细管理和提升计划提供依据。积极推进极致能效技术对标，通过行业最佳可行技术和装备升级改造，实现技术节能。截至2024年11月底，T50技术清单应用率为58%，集团138技术清单应用率为64%。

　　梅钢重点改善余能余热系统，梳理出11项可实施项目，提高了余能回收装置的运行效率。优化了峰谷电控制，编制了生产经济运行方案，通过错峰生产和系统控制，提高了热轧谷电比例，生态圈单位避峰生产，确保了全时间、全系统、满负荷高炉制粉。年节能量超过5.5万吨标煤，推动了梅钢能源成本的有效降低和技术水平的不断提升。

　　2024年11月28、29日，中国钢铁工业协会组织业内权威专家对梅钢开展“双碳最佳实践能效标杆示范企业”(炼焦工序、转炉设备)现场验收工作。通过资料审核、现场验收等方式，经过研究讨论，专家验收组专家对公司极致能效工作给予充分肯定，认为梅钢炼焦工序、二炼钢两座转炉设备符合《钢铁“双碳最佳实践能效标杆示范”验收办法(试行)》等相关验收要求，建议公示后授予梅钢公司“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”称号。

　　面向未来，梅钢将以非凡的魄力，以中国宝武“勇当新型低碳冶金现代产业链链长”为己任，坚持能源管理项目为抓手，在巩固现有项目成果的基础上，高效实施超临界发电项目、干熄焦年修项目、转炉中低温余热烟气回收等项目和推进HyCROF技术、转炉中低温烟气余热回收技术等节能降耗项目。

　　创新驱动绿色发展，梅钢将持续以“高端化、智能化、绿色化、高效化”为方向引领，逐步构建从源头到末端的全方位低碳产业链，为钢铁行业的可持续发展添砖加瓦。